SEAT 3D Lab kan produsere delene som trengs i utviklingsprosessen for en bil med 15D-skrivere. Deler som det vil ta noen uker å produsere med det tradisjonelle systemet, produseres i dette laboratoriet innen XNUMX timer.
Bilindustrien var en av de første som tok i bruk 3D-trykkteknologi for å spare tid og få fleksibilitet i alle ledd i utviklingen og produksjonen av en bil.
Ingen mold, ingen designbegrensninger, 10 ganger raskere og 3D-utskrift gir uendelige bruksmuligheter. SEATs 3D Printing Lab fungerer slik.
Den eneste grensen er fantasien din
"Hvis du kan drømme det, kan vi gjøre det." Det er mottoet til 3D-utskriftslaboratoriet på SEAT Prototype Center. Med dette i bakhodet jobber de 9 skriverne i laboratoriet med å produsere alle slags deler for alle avdelinger i SEAT, for eksempel design, produksjon og logistikk. "En av fordelene med denne teknologien er at vi kan bruke et uendelig antall geometrier og utføre en hvilken som helst høy presisjonsdesign for alle områder av fabrikken, uansett hvor kompleks den ser ut," sa Norbert Martin, leder for SEAT 3D Printing Lab. Dessuten kan vi gjøre alt dette i tider når det er umulig for oss å oppnå med en normal prosess, sier han.
Ingen mugg, ingen venting
I tillegg til allsidigheten i design, er den største fordelen ved å bruke 3D-teknologi produksjonshastigheten til deler. I den normale prosessen, for eksempel for å lage et speil, må det først produseres en form og dette kan ta flere uker. I tillegg blir delen produsert med denne formen en unik modell, og hvis du vil gjøre den minste endring i produktet, må du lage en ny form. Imidlertid elimineres dette foreløpige trinnet med 3D-utskrift. Teknikere tar en fil med designet og sender den til skriveren som om det var et dokument. Banen er klar innen 15 timer. Norbert, “Det vil ta flere uker å eie en del ved bruk av tradisjonelle teknologier. Takket være 3D-utskrift kan vi forberede alle slags deler til neste dag. Dette gjør at vi kan produsere flere versjoner i løpet av samme uke. Dessuten kan vi prøve på nytt og endre de produserte delene for å forbedre dem ytterligere, forklarer han.
Fra kjøkkenutstyr til ansiktsmaske stropper
80 prosent av de trykte delene består av prototyper produsert for bilutvikling, men mange produkter er her, fra spesialverktøy for monteringsbånd til kjøkkenutstyr, tilpassede logoer for bilutstillingsbiler og biler, og til og med ansiktsmaske stroppforlengere og dørhåndtak for å forhindre koronavirus. kan produseres. “Med denne teknologien hjelper vi produktutviklingen, produksjons- og monteringsprosessene fordi vi leverer spesialverktøy som er lette og klare til å brukes av løpebåndarbeidere. "Vi presset til og med tilbehør for å åpne dører med et håndtak uten å måtte bruke ansiktsmaske stroppforlengelser og hender."
Fra nylon til karbonfiber
Det finnes flere typer additivproduserende skrivere: multijet-fusjon, sintring, laser, fiberfusjon og til og med UV-lysbehandling. Avhengig av hva som skal skrives ut, kan det hende at skrivere med annen teknologi må brukes, avhengig av situasjonen, siden hver skriver skriver ut delene som skal produseres med et bestemt materiale. I tillegg til en en-til-en-form, kan en viss vekt oppnås eller materialet tåler temperaturer opp til 100 °. SEAT 3D Printing Lab Manager, “Et eksempel på teknologien vi bruker til å lage verktøy er kontinuerlig fiberproduksjonsskriver (CFF). Her bruker vi ikke bare plast, men også karbonfiber for å forsterke den. Dermed får vi et mye lettere og sterkere verktøy som tåler mange sykluser ” sier.
En 3D-trykt fremtid
Denne teknologien er allerede tilgjengelig og dens applikasjonsområder er uendelige. Fokuset er nå; Nye kundeorienterte applikasjoner gjennom produksjon av spesialtilpassede deler, spesielle serier eller vanskelig å finne reservedeler. "Hvis du for eksempel trenger en del av en av våre eldre modeller som ikke lenger er produsert, vil vi kunne skrive den ut," avslutter Norbert.
3D-laboratorium med tall
- 9 skrivere: 1 HP Jet Fusion-skriver, 1 SLS, 6 FFF og 1 Polyjet (UV-stråle)
- Gjennomsnittlig produksjon på 50 stykker per dag
- Kontinuerlig 24 timers drift hver dag
- 80 kilo polyamidpulver og 12 ruller nylon, ABS og annen teknisk termoplast per måned
- Deler laget av 0,8 mikronlag
Hibya News Agency
Vær den første til å kommentere